Referenzen

Faltschachtelsortierung für gesicherte ‚Japan-Qualität’

Ein Anwenderbericht über die erfolgreiche Einführung der Offline-Faltschachtelsortierung bei Firma August Faller KG, einem der führenden Pharmalieferanten für Sekundärpackmittel. Mit der Sortieranlage von Mabeg Systems und Vision Experts werden die höchsten Qualitätsanforderungen an Faltschachteln sichergestellt.

August Faller KG
Das Unternehmen August Faller KG, Familienbetrieb seit 1882, ist in der Branche bekannt als Top-Lieferant für Sekundärpackmittel der pharmazeutischen Industrie. Zum Leistungsspektrum gehören spezielle Verpackungslösungen und pharmazeutische Dienstleistungen wie individuell entwickelte Faltschachteln, Packungsbeilagen, Haftetiketten und Kombiprodukte in höchster Qualität. Faller arbeitet bereits seit Jahren erfolgreich mit Inspektionssystemen von Vision Experts. Alle Druckmaschinen für Packungsbeilagen und eine Druckmaschine für Faltschachteln sind mit Inline-Inspektionssystemen von Vision Experts ausgestattet, die jeden Druck vollständig prüfen.

Im PharmaServiceCenter Waldkirch stand seit Februar 2010 die Faltschachtel-Sortieranlage im Testbetrieb. Sie ist eine Kooperationslösung aus der Basismaschine von Mabeg Systems und dem Inspektionssystem Vision Experts 4000 CARTON. Nach der vollständigen Validierung im April ist das System seit Anfang Mai 2010 offiziell für den produktiven Einsatz freigegeben.

Fehlerdetektion
Klaus Münster, Projektleiter und Assistent Leiter PharmaServiceCenter bei August Faller, erläutert den Einsatzzweck: „Wir wollten besondere Kundenwünsche erfüllen können. Nun sind wir sicher, nur Produkte auszuliefern, die innerhalb der vereinbarten, engen Toleranzen liegen.“ Das System sortiert zuverlässig und reproduzierbar nahezu alle Arten von optischen Mängeln aus. „Materialeinschlüsse, Farbspritzer, Stanzfehler, Druckfehler und Rillerbruch findet das System“ erklärt er. „Nur Druckstellen findet das System, wegen der Draufsicht der Kamera, nicht.“ Als Ergebnis der Sortierung landen im praktischen Einsatz je nach Auftrag einige Prozent der Zuschnitte im Ausschuss. Die Empfindlichkeit lässt sich aber auch so kritisch einstellen, dass kleinste Schwankungen als fehlerhaft detektiert werden und der Ausschuss die Gutteile überwiegt. Der Maßstab für die Sortierung sind die mit dem Kunden vereinbarten Qualitätskriterien.

Japan-Qualität
Japanische Kunden messen dem visuellen Erscheinungsbild einer Ware eine viel größere Bedeutung zu, als das in Europa der Fall ist. Schon rein kosmetische Beeinträchtigungen wie kleine Materialeinschlüsse oder Kratzer führen zur Zurückweisung. Das Aussehen von Produkten für den japanischen Markt muss einwandfrei und konstant sein. Das Prädikat ‚Gut’ ist für japanische Kunden nicht gut genug. Diese hohen Anforderungen etablierten in der Pharmamittelbranche den Begriff ‚Japan-Qualität‘. „Qualität lässt sich nicht in ein Produkt hineinprüfen, Qualität muss produziert werden“, stellt Herr Münster klar. Für die Sicherstellung einwandfreier Japan-Qualität stellt das neue Sortiersystem einen wichtigen Teil des gesamten Produktionsprozesses dar. „Ergänzend zur Inline-Überwachung mit Vision Experts Systemen, also der Inspektion in der Druckmaschine, stellt das neue Sortiersystem für uns zurzeit ein Alleinstellungsmerkmal dar“, ist Herr Münster zufrieden und bestätigt: „Für uns gibt es keine Alternative, die den Ansprüchen unserer Kunden genügt“.

Kundenreaktion
Herr Münster freut sich, in kurzer Zeit schon deutlich weniger Durchschlupf, weniger Fehlausschuss, eine deutlich bessere Reproduzierbarkeit und eine kürzere Durchlaufzeit erreicht zu haben. „Wir sind von Kunden bereits für die konstante Qualität gelobt worden“, führt er als Beweis an.

Handsortierung
Die bisherige Handsortierung ist teuer und langwierig. Klaus Münster spricht Klartext: „Für große Auflagen ist sie wirtschaftlich nicht darstellbar und bringt auch keine absolute Sicherheit über die Qualität“. Für die Handsortierung werden hochkonzentrierte Fachkräfte an störungsfreien Arbeitsplätzen benötigt, die auch nach sechs Stunden noch den kleinsten Fehler erkennen. Das ist mühselig, zeitaufwändig und das Ergebnis tagesformabhängig. Geklebte und sehr dicke Faltschachteln müssen aber weiterhin per Hand sortiert werden. In der Handsortierung konnten 2/3 der Arbeitszeit eingespart werden.

Technik
Das System wird von Faller als sehr bedienerfreundlich trotz der Tiefe der Einstellmöglichkeiten bezeichnet. Für jede Prüfung stehen fünf Empfindlichkeitsstufen zur Verfügung, die aus der Druckvorstufe übernommen werden können. Als Standard wird die höchste Prüfschärfe für alle sichtbaren Teile der Verpackung angewendet, Prüfschärfe zwei für alle Teile der Verpackung, die erst beim Öffnen sichtbar werden usw. Die Maschine kann in der höchsten Auflösung mit bis zu 115 m/min nonstop betrieben werden. Die Faltschachteln werden zur Prüfung einzeln auf das Beförderungsband gezogen und anhand eines Rollensystems gleichmäßig unter der Kamera hindurch transportiert. „Genauigkeit geht vor Geschwindigkeit“, sagt Herr Münster. „Zudem müsste bei höherer Geschwindigkeit ein zweiter Mitarbeiter das Gerät mit bedienen“. Wenn das System einen Fehler erkennt, wird ein Signal an die Ausschleusweiche gegeben und der Zuschnitt wird in einem Auffangbehälter aussortiert. Die einwandfreien Produkte werden am Ende des Gerätes wieder gesammelt.

Inline- versus Offline-Inspektion
Auf die philosophische Frage Inline- versus Offlineinspektion angesprochen, also wie die Inspektion im Druckprozess zu der Sortierung am Ende der Produktion passt, rechnet er plausibel vor: „Die Inline-Inspektion verhindert Serienfehler, weil diese im Moment des Entstehens gemeldet werden und umgehend abgestellt werden können. Das ist gut so. Die Eliminierung ganzer Bögen wegen eines Fehlers auf einem Nutzen. ist zu teuer, weil wir nur ganze Bögen herausnehmen können, die dann auch einwandfreie Produkte enthalten. Das ist bei den Materialkosten kombiniert mit dem sehr hohen Qualitätsanspruch für Japan-Qualität nicht rechenbar. Jetzt sortieren wir gezielt diejenigen Zuschnitte aus, die Mängel aufweisen. Die Kombination aus In- und Offlineprüfung ist das Optimum“.

Ausblick
Nikolaus Reichenbach, Prokurist und Leiter PharmaServiceCenter August Faller KG in Waldkirch, blickt nach vorne: „Automatische 100%-Kontrollsysteme im Produktionsprozess stellen die Zukunft in der Druckindustrie dar – angefangen bei qualitäts- und sicherheitsrelevanten Produkten wie Pharmapackmitteln und Wertdruck. Unsere Entscheidung für Vision Experts war und ist richtig“.